数控编程入门自学视频免费(数控编程入门自学视频教程)

  一般来讲，数控编程过程的主要内容有：分析零件图样、工艺处理、数值计算、编写加工程序单、制作控制介质、程序校验和首件试加工。

  首先要分析零件的材料、形状、尺寸、精度、批量、毛坯形状和热处理要求等，以便确定该零件是不是适合在数字控制机床上加工，或适合在哪种数字控制机床上加工。同时要明确加工的内容和要求。

  在分析零件图的基础上，进行工艺分析，确定零件的加工方法（如采用的工夹具、装夹定位方法等）、加工路线（如对刀点、换刀点、进给路线）及切削用量（如主轴转速、进给速度和背吃刀量等）等工艺参数。数控加工工艺分析与处理是数控编程的前提和依据，而数控编程就是将数控加工工艺内容程序化。制定数控加工工艺时，要合理地选择加工方案，确定加工顺序、加工路线、装夹方式、刀具及切削参数等；并且要考虑所用数控机床的指令功能，充分发挥机床的效能；尽量缩短加工路线，正确地选择对刀点、换刀点，减少换刀次数，并使数值计算方便；合理选取起刀点、切入点和切入方式，保证切入过程平稳；避免刀具与非加工面的干涉，保证加工过程安全可靠等。有关数控加工工艺方面的内容，我们将在第2章2.3节及2.4节中作详细介绍。

  根据零件图的几何尺寸、确定的工艺路线及设定的坐标系，计算零件粗、精加工运动的轨迹，得到刀位数据。对于形状比较简单的零件（如由直线和圆弧组成的零件）的轮廓加工，要计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值，如果数控装置无刀具补偿功能，还要计算刀具中心的运动轨迹坐标值。对于形状比较复杂的零件（如由非圆曲线、曲面组成的零件），需要用直线段或圆弧段逼近，根据加工精度的要求计算出节点坐标值，这种数值计算一般要用计算机来完成。有关数值计算的内容，我们将在第3章中详细介绍。

  根据加工路线、切削用量、刀具号码、刀具补偿量、机床辅助动作及刀具运动轨迹，按照数控系统使用的指令代码和程序段的格式编写零件加工的程序单，并校核上述两个步骤的内容，纠正其中的错误。

  把编制好的程序单上的内容记录在控制介质上，作为数控装置的输入信息。通过程序的手工输入或通信传输送入数控系统。

  编写的程序单和制备好的控制介质，必须经过校验和试切才能正式使用。校验的方法是直接将控制介质上的内容输入到数控系统中，让机床空运转，以检查机床的运动轨迹是否正确。在有CRT图形显示的数字控制机床上，用模拟刀具与工件切削过程的方法进行检验更为方便，但这些方法只能检验运动是否正确，不能检验被加工零件的加工精度。因此，要进行零件的首件试切。当发现有加工误差时，分析误差产生的原因，找出问题所在，加以修正，直至达到零件图纸的要求。

  手工编程就是从分析零件图样、确定加工工艺过程、数值计算、编写零件加工程序单、制作控制介质到程序校验都是人工完成。它要求编程人员不仅要熟悉数控指令及编程规则，而且还要具备数控加工工艺知识和数值计算能力。对于加工形状简单、计算量小、程序段数不多的零件，采用手工编程较容易，而且经济、及时。因此，在点位加工或直线与圆弧组成的轮廓加工中，手工编程仍广泛应用。对于形状复杂的零件，特别是具有非圆曲线、列表曲线及曲面组成的零件，用手工编程就有一定困难，出错的概率增大，有时甚至无法编出程序，必须用自动编程的方法编制程序。

  自动编程是利用计算机专用软件来编制数控加工程序。编程人员只需根据零件图样的要求，使用数控语言，由计算机自动地进行数值计算及后置处理，编写出零件加工程序单，加工程序通过直接通信的方式送入数控机床，指挥机床工作。自动编程使得一些计算繁琐、手工编程困难或无法编出的程序能够顺利地完成。

  本章主要讲述了数控设备的产生和发展、数控机床的加工原理、数控加工特点及应用以及数控编程的基础知识。要求读者了解数控设备产生及发展的过程，数控机床的组成以及各部分的基本功能，数控机床的加工特点。掌握数控编程的主要内容及步骤，并能根据零件形状及生产周期选择合适的加工方法。

  下面的一部分你可以看看，是FANUC系统数控车和加工中心的，数控车的有的和加工中心的不一样，还有很多暂时没上传，你可以上这个网址看看有没有能用到的，

  G01按指定进给速度以直线运动方式运动到指令指定的目标点，一般用于切削加工

  4、G17、G18、G19 平面选择指令，指定平面加工，一般用于铣床和加工中心

  G18:X-Z平面或与之平行的平面，数控车床中只有X-Z平面，不用专门指定

  G71：轴向粗车复合循环指令 G70：精加工复合循环 G72：端面车削，径向粗车循环 G73：仿形粗车循环

  G73：高速深孔啄钻 G83：深孔啄钻 G81：钻孔循环 G82：深孔钻削循环

  G74：左旋螺纹加工 G84:右旋螺纹加工 G76：精镗孔循环 G86：镗孔加工循环

  G50：主轴最高转速的设定 G96：恒线：主轴转速控制（取消恒线：返回到R点（中间孔） G98：返回到参考点（最后孔）

  M00：程序暂停 M01：计划停止 M02：机床复位 M30:程序结束，指针返回到开头

  ABS 绝对坐标 （在CRT上显示机床现在的「绝对坐标」X、Z轴的位置）

  ALL 综合坐标 （在CRT上显示机床现在的「绝对坐标」X、Z轴和「相对坐标」U、W轴的位置）

  INPUT 输入键 （用于参数或偏置值的输入；启动I/O设备的输入；MDI方式下的指令数据的输入）

  JOG 手动操作方式 （机床在此方式，可手动操作、加工；类似于普通车床加工方式）

  MENU OFSET 补正键 （偏置值设定和显示；同下“OFS/SET”功能一样，此键英文字母根据机床生产地、系统、型号不同而不同）

  OFS/SET 补正键 （偏置值设定和显示；同上“MENU OFSET”功能一样，此键英文字母根据机床生产地、系统、型号不同而不同）

  OPR ALARM 故键障资料键 （报警号显示及软件操作面板的设定和显示）

  PROG 或 PRGRM 或 PRG 程序键 （显示内存中的程序内容；此键英文字母根据机床生产地、系统、型号不同而不同，但功能一样）

  REL 相对坐标 （在CRT上显示机床现在的「相对坐标」U、W轴的位置）

  RESET 复位 （按下此键，复位CNC系统。包括取消报警、主轴故障复位、中途退出自动操作循环和中途退出输入、输出过程等）

  SHFT 选择键 （在一个操作键出现两个或多个字母或字符时，按此键可选择其中一个字母或字符）

  SING （手动）点动 （机床在此方式，机床可根据程序内容手动一步一步加工作业；此方式特别是在改变刀具数据、程序、坐标等一些数据后保证安全操作生产用到的较多）

  机床控制面板集中了系统的所有按钮（故可称为按钮站），这些按钮用于直接控制机床的动作或工艺流程，如启动、暂停零件程序的运行，手动进给坐标轴，调整进给速度等。

  手持单元不是操作面板的必需件，有些数控系统为方便操作人员使用配有手持单元，用于手摇方式增量进给坐标轴。

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